Primeiro separador de ventilação do Cristalizador CTA B265GR1/A516GR70

B265 Gr1/A516 Gr70 primeiro separador de ventilação do cristalizador CTA

Este separador é o equipamento chave na planta de PTA de 450,000 toneladas/ano de uma empresa de fibras químicas. É um recipiente vertical. O diâmetro do equipamento é DN1600, seu comprimento é de 3640 mm e há divisórias ASTM B265GR1 no interior.

Parâmetros de projeto:

Imprensa de design: 1.71Mpa

Temperatura de projeto: 133 graus

Meio: Acético mais água mais brometo

Prensa hidrólica: 2.17Mpa

Classe: Ⅱlevel

Material Principal:

Cabeça oval: B265 GR1/A516GR70

Cilindro: B265 GR1/A516GR70

forjados de bocal de reforço: 16MnⅡ

Flanges forjados: 16MnⅡ

1.0 Sua estrutura é mostrada na Figura 1:

2.0 Formando a cabeça

Antes de formar a cabeça, 100 por cento de detecção de falha ultrassônica deve ser realizada para garantir que a taxa de adesão da base e dos materiais de revestimento atenda aos requisitos. Em segundo lugar, limpe a superfície B265Gr1 e a superfície da matriz de estampagem e mantenha-as limpas. Polir a matriz de estampagem suavemente. Aplique uma camada protetora resistente a altas temperaturas na superfície da cabeça B265Gr1 para evitar que a superfície da camada de titânio seja oxidada e poluída durante a estampagem. A cabeça é integralmente prensada a quente e sua temperatura de aquecimento é controlada dentro da faixa de 550~650 graus. A espessura mínima da cabeça formada é de 15,7 mm. Por meio de testes 100% ultrassônicos, a taxa de adesão atende aos requisitos do material.

3.0 Formação de cilindro

A dimensão cega da circunferência do cilindro é determinada de acordo com o comprimento desenvolvido do círculo externo da cabeça formada e o valor medido da espessura da parede da borda reta, de modo a garantir que o desalinhamento da junta de topo da cabeça e do cilindro soldado juntas atende aos requisitos do processo. O comprimento do cilindro é definido em 2340 mm. A fim de pré-dobrar suavemente, reduzir o número de soldas circunferenciais, melhorar a eficiência do trabalho e reduzir o custo de processamento, uma placa de choque de arco (usada como cabeçalho de pré-dobra) é soldada na extremidade do cilindro. Porque a placa de impacto do arco precisa ser cortada e a face final do cilindro precisa ser polida depois que o cilindro é enrolado. Para tornar preciso o posicionamento da face final do cilindro durante a retificação, duas linhas são desenhadas na lateral e na superfície interna do cilindro, respectivamente. A primeira linha é para visualização e a segunda linha é a linha de dimensão líquida longa do cilindro. Quando o cilindro estiver desdobrado e descarregado, adicione 15 mm ao comprimento desdobrado de diâmetro médio para pré-dobrar o cilindro e o conjunto da placa de impacto do arco. A dimensão de prensagem é mostrada na Figura 2.

Verifique o radiano final com um modelo de arco plano de 60 graus para garantir que a folga entre o modelo e a superfície interna da peça de trabalho não exceda 1 mm e controle rigorosamente a quantidade de pressão para garantir que o curso de base e as várias camadas não descasquem devido à força de pressão excessiva durante o arredondamento do cilindro. Para a proteção da placa composta, papel kraft é usado e corda fina de cânhamo é enrolada no rolo. Após a pré-dobragem, a superfície revestida é efetivamente limpa e protegida. Após a qualificação do pré-dobramento, a passagem da chapa deve ser cortada a gás e a ranhura deve ser reafiada até atender aos requisitos especificados no desenho. A inspeção de 100 por cento de Pt deve ser realizada na superfície do sulco e não deve haver rachaduras. Após o cilindro ser arredondado, soldado e calibrado, uma inspeção 100% RT deve ser realizada para a solda circunferencial. De acordo com os requisitos técnicos para fabricação de material de titânio e os requisitos técnicos para aquisição de material de titânio, 100% de testes ultrassônicos foram realizados no material e os resultados mostraram que o material ainda pode atender aos requisitos especificados após a conformação.

4.0 processamento do sulco de solda principal

De acordo com as características dos vasos verticais e a espessura do metal base, as soldas do cilindro e do cabeçote (todas as soldas de rolamento de pressão) são de estrutura de penetração total e seus sulcos são usinados por plaina. Veja a Figura 5 para a forma específica da ranhura:

5.0 SOLDAGEM

Processo de soldagem:

1. limpe cuidadosamente antes de soldar.

2. Raspe as várias camadas de acordo com os requisitos do desenho e limpe-as.

3. controlar a entrada de calor da soldagem do metal base para evitar a formação de intermetálicos frágeis na interface aço e titânio.

tabela 1

mesa 2

6.0 Teste hidrostático inicial

Para garantir que a solda do rolamento de pressão esteja livre de defeitos, após a soldagem da camada de base, o equipamento é submetido a um teste hidrostático a 2,17mpa conforme requisitos do desenho de construção. Depois de passar na inspeção, sopre o interior com ar de alta pressão até que esteja completamente seco. Para garantir que não haja descamação da camada de compósito, uma inspeção de coloração de 100% é realizada na área da borda da camada de compósito e nenhuma descamação é encontrada.

7.0 tratamento térmico da soldagem final

A fim de eliminar o estresse de soldagem, melhorar a estrutura da zona afetada pelo calor da solda e melhorar a tenacidade da junta soldada, após passar no teste hidrostático preliminar, realizamos o tratamento térmico pós-soldagem final no equipamento. Ver Fig. 5 para a curva de tratamento térmico. Para garantir que a superfície de vedação do flange não seja deformada após o tratamento térmico, todas as superfícies de vedação são conectadas por flanges. Um número apropriado de termopares deve ser colocado nas superfícies interna e externa do recipiente para medição física da temperatura. O forno deve ser aquecido por forno elétrico e o forno deve estar em um ambiente de micro oxidação. Após o tratamento térmico final, todas as inspeções são qualificadas de uma só vez.